Несколько лет назад в Московском авиацентре открылось новое ремонтное подразделение, куда было закуплено необходимое оборудование и специальные станки. В том числе в ремонтном цехе появился и 3D-принтер для изготовления металлических деталей. Это современная модель с применением установки селективно-лазерного сплавления. Специалисты ремонтного цеха освоили принтер и сегодня активно используют его, изготавливая комплектующие для вертолетов. Применение 3D-принтера позволило сократить производственный цикл и значительно упростить технологические процессы.
«В рамках Воздушного законодательства на сегодняшний день в нашем цехе возможно выпускать неответственные узлы воздушного судна – это мелкие сборочные единицы, которые не являются критически важными для безопасности полёта, но требуют соблюдения определённых требований при изготовлении и обслуживании: кронштейны для медицинской техники, различные составляющие для аварийно-спасательного оборудования, системы пожаротушения - например, переходники для водосливного устройства, мелкие детали частей фюзеляжа, что очень актуально для нашего учреждения», - прокомментировал главный конструктор авиационно-технической базы Московского авиационного центра Максим Стручалин.
Аддитивная технология изготовления 3D-принтера направлена прежде всего на производство геометрически сложных конструкций, которые традиционными способами, на станках, выполнить практически невозможно или их производство представляет высокую трудоемкость. Она заключается в последовательном «выращивании» изделия путем послойного (по сечениям) сплавления металлического порошка лучом лазера.
В связи со спецификой выполняемых задач в Московском авиационном центре как раз, чаще всего, и возникает потребность именно в несерийном производстве, поэтому наличие 3D-принтера является особенно актуальным и дает большое преимущество.
«Сроки производства и стоимость необходимых деталей, в среднем, сокращаются в несколько раз – от трех до пяти, а то и больше. Плюс мы повышаем качество изготавливаемого изделия, выполняя задачи нетипичные для конвейера и, в зависимости от производимой детали, увеличиваем либо ремонтопригодность самого воздушного судна, либо его оснащения. При изготовлении используем отечественные порошковые композиции, близкие по механическим характеристикам традиционно применяемым в производстве моделей различных сортов высокопрочных нержавеющих сталей», - рассказал начальник производства авиационно-технической базы авиацентра Максим Храмов.
С помощью 3D-принтера уже сегодня сотрудникам Московского авиацентра удалось произвести два кронштейна-держателя: один - для капота двигательного отсека вертолета Ка-32, другой – для аппарата искусственной вентиляции легких (ИВЛ) медицинской стенки вертолета ВК117С-2, а также внутренний механизм для дверного замка воздушного судна.
В ближайшей перспективе учреждение планирует пойти еще дальше и получить сертификат разработчика, который позволит дорабатывать конструктив вертолетов, ремонтировать и менять детали непосредственно в воздушном судне.
«У любой машины в процессе эксплуатации возникают те или иные дефекты, связанные с просчетом конструктива. Сегодня для устранения этих неполадок нам приходится обращаться на завод-изготовитель. Сертификат же даёт право самостоятельно вносить необходимые изменения в ответственные детали. В итоге, это поможет нам оперативно решать возникающие задачи, что заметно сократит простой воздушных судов», - резюмировал главный конструктор.
В авиапарке Московского авиационного центра находится 13 пожарных и санитарных вертолётов. Экипажи и спасатели дежурят круглосуточно и в любой момент готовы оказать помощь людям, попавшим в беду. Поэтому так важно поддерживать исправность и бесперебойную работу техники и её аварийно-спасательного оснащения.